Image Credit: Botin Partners 85 (2020), via Morfrac Systems
Bei Deckbeschlägen hat sich der Kreis geschlossen. Heute bevorzugen die Designer einfache Designs, bei denen leistungsstarke Materialien zum Einsatz kommen, gegenüber komplexen Konzepten. Wir sprachen mit Nicolas Goldenberg von Morfrac Systems, dem Kopf hinter dem bahnbrechenden morfblock, über die Entwicklung von Deck-Hardware und seine Prognosen für die Zukunft.
Decksbeschläge sind von den Materialien, Fertigkeiten und Produktionsmethoden geprägt, die zu der jeweiligen Zeit zur Verfügung standen", sagt Nicolas. Nehmen Sie zum Beispiel eine Seilrolle. Vor Tausenden von Jahren waren Flaschenzüge zunächst ein Stück Holz mit einem Loch darin. Um einen Zug zu erzeugen, wurde eine Schnur durch dieses feste Stück Holz gezogen.
Diese Konstruktion war zwar effektiv, erzeugte aber eine hohe Reibung. Spätere technische Weiterentwicklungen versuchten, dem mit der Einführung von Seilscheiben oder Gleitlagern entgegenzuwirken, wodurch sich der Block leichter drehen ließ. Später wurden Holzbeschläge, Seilscheiben und Lager durch Metall ersetzt, um die Reibung zu verringern.
Mit der Weiterentwicklung der Produktionsmethoden und dem Streben nach besserer Leistung und geringerer Reibung wurden die Decksbeschläge jedoch immer komplexer und die auf dem Markt erhältlichen Produkte immer ausgereifter", so Nicolas.
Doch in den letzten 10-15 Jahren haben wir das Gegenteil erlebt. Fortschritte in der Materialwissenschaft und die Entwicklung von Hightech-Materialien haben es der Schifffahrtsindustrie ermöglicht, Decksbeschläge neu zu gestalten und zu überdenken.
Die Konstruktionen sind einfacher geworden, ohne an Leistung einzubüßen, und greifen auf narrensichere Konzepte von vor Tausenden von Jahren zurück. Folglich sind diese Konstruktionen leicht, zuverlässig und langlebig und enthalten weniger bewegliche Teile, die repariert oder gewartet werden müssen, mit zusätzlichen Vorteilen bei der Lastausrichtung.
Der oben erwähnte wissenschaftliche Fortschritt ermöglichte den Durchbruch von Hochleistungsverbundstoffen wie Dyneema®, die die Industrie für Tauwerk verändert haben. Heute sind Seile aus Verbundwerkstoffen stärker als herkömmliche Materialien und können die gleiche Festigkeit bei geringerem Durchmesser und Gewicht bieten. Zusätzliche Hightech-Geflechte, Faserbehandlungen und Beschichtungen bieten subtile, aber enorm wichtige Variationen, die entweder zusätzliche Festigkeit verleihen oder die Reibung so verändern, dass sie besser für die jeweilige Anwendung geeignet sind, z. B. zur Verbesserung der Griffigkeit in Mähwerken oder um Winden herum.
Neben der Verlagerung hin zu weichen Lösungen hat die Harzrevolution auch innovative Hardwareprodukte hervorgebracht, die Harzkleber verwenden, wie z. B. aufklebbare Padeyes, die ursprünglich als vielseitig verwendbare, nicht strukturelle Befestigungspunkte für das Bootsinnere konzipiert waren. Ich denke, dass sie auch weiterhin außen am Boot verwendet werden, da sie in Zukunft mehr Last aufnehmen können und die Notwendigkeit, Löcher zu bohren oder Metallbefestigungen zu verwenden, verringert wird", sagt Nicolas.
Image: LOOP Products Flexi Stick-On Padeye
Die Boote von heute haben weniger Metallbeschläge, klassische Blöcke und Klemmen, dafür mehr Lashings, Kauschen, Soft-Padeyes, Constrictors und leichte Blöcke", sagt Nicolas. Wir haben den Kreis geschlossen. Hightech-Materialien haben es uns ermöglicht, zu den Grundlagen zurückzukehren und die Vorteile einfacher, leichter Konstruktionen zu nutzen, die von Taklern vor tausend Jahren entwickelt wurden!
Nehmen wir zum Beispiel unseren Morfblock. Er besteht aus nur vier Elementen: einer weichen Schlinge, einer Metallrolle, einem 3D-gedruckten Körper und einem Gleitlager. Einfachheit und Spitzentechnologie verschmelzen in einem Produkt, das vor einigen Jahren noch unvorstellbar gewesen wäre.
Was glaubt Nicolas also, was die nächste große Veränderung im Bereich der Deckhardware sein wird?
Ich glaube, die nächste große Veränderung in der Branche ist der 3D-Druck. In Zukunft werden wir in der Lage sein, komplexe Verbundstoffteile sehr präzise herzustellen, und das wird viele Möglichkeiten schaffen. Was die Beschläge betrifft, so werden wir meiner Meinung nach immer mehr Verbundstoffe an Bord sehen, gefolgt von einem Warten auf das nächste neue "Wundermaterial".
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